2022年，江門市造紙及紙制品產(chǎn)業(yè)鏈實(shí)現(xiàn)工業(yè)產(chǎn)值376.89億，現(xiàn)有規(guī)模以上企業(yè)142家，擁有維達(dá)紙業(yè)、亞太森博、中順紙業(yè)、明星紙業(yè)、雅圖仕印刷等一批產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)質(zhì)企業(yè)。

 

　　許多人不了解的是，不久前，這里的不少企業(yè)還因?yàn)樯a(chǎn)環(huán)節(jié)、質(zhì)量管控系統(tǒng)落后等原因，面臨無法適應(yīng)市場變化的危機(jī)。但就在最近幾年，隨著產(chǎn)業(yè)加速引入數(shù)字化、智能化技術(shù)，傳統(tǒng)造紙企業(yè)“面貌一新”，順利完成了從“粗放生產(chǎn)”到“精細(xì)管理”的轉(zhuǎn)型。

 

　　工人從產(chǎn)線回到辦公室

 

　　新華膠絲廠（新會工業(yè)膠絲廠有限公司）是江門造紙集群的標(biāo)桿企業(yè)之一，在聚酯單絲、尼龍單絲兩大主營產(chǎn)品的生產(chǎn)上有著超過38年的經(jīng)驗(yàn)，每年產(chǎn)量超過2500噸。

 

　　就在幾年前，工廠里的輪班工人還需要長時間停留在潮濕悶熱的產(chǎn)線上，每日按流程采集各項(xiàng)生產(chǎn)信息，計算成品率能耗等，在40多度的室內(nèi)環(huán)境下一待就是一天?，F(xiàn)如今，隨著智能生產(chǎn)管理系統(tǒng)的引入，紙質(zhì)表單全面“電子化”，財務(wù)、能耗、生產(chǎn)等復(fù)雜數(shù)據(jù)在一塊屏幕上一目了然。員工只要坐在辦公室里登錄特定賬號，就能實(shí)時追蹤數(shù)據(jù)、輸出報表統(tǒng)計。

 

　　“我們每個組平均減少了2人。”膠絲廠研發(fā)部主任楊榮杰告訴記者，減少的這部分人力并沒有被“淘汰”，而被轉(zhuǎn)移到了工藝研發(fā)等其他崗位，以更好地服務(wù)公司創(chuàng)新轉(zhuǎn)型。

 

　　當(dāng)然，智能化技術(shù)的作用絕不只有解放人力，還體現(xiàn)在推動公司提質(zhì)增效上。

 

　　楊榮杰說，借助華為云IMC智能制造平臺，膠絲廠的生產(chǎn)、管理、物流實(shí)現(xiàn)了全鏈條數(shù)字化。“每一張訂單、每一臺設(shè)備、每個企業(yè)客戶、每一名維保師傅等信息，都可以可視化呈現(xiàn)，這大幅提升了公司的管理和決策效率。”新華膠絲廠CEO張崇彬表示。

 

　　一組數(shù)據(jù)可以印證這一點(diǎn)——過去三年疫情防控期間，公司產(chǎn)品銷量實(shí)現(xiàn)15%—20%的逆勢增長，在歐洲、東南亞等海外地區(qū)的市場份額實(shí)現(xiàn)20%—25%的提升；凈利潤率從原來10%左右提升到接近20%的水平。

 

　　9人即可把握全流程生產(chǎn)調(diào)度

 

　　國內(nèi)最大生活用紙企業(yè)之一的維達(dá)紙業(yè)（中國）有限公司在發(fā)展過程中，同樣面臨生產(chǎn)數(shù)據(jù)透明化不足、能源并未做到精細(xì)化管理等難題。

 

　　和大多數(shù)造紙企業(yè)一樣，維達(dá)對紙張質(zhì)量的檢測也是采用離線抽檢的形式，即每5萬米的母卷生產(chǎn)完成后，只測量最后一米的質(zhì)量信息。如此操作的缺點(diǎn)是——紙張質(zhì)量并沒有實(shí)現(xiàn)實(shí)時的完全檢測，如果檢測的紙張存在質(zhì)量問題，5萬米的母卷也隨之成為不合格品。這樣不僅嚴(yán)重落后于生產(chǎn)，還大幅增加了出錯的成本。

 

　　為此，維達(dá)尋求與華為云及其伙伴博依特合作，通過建立AI模型來解決這一問題。通過對質(zhì)檢數(shù)據(jù)、漿板數(shù)據(jù)、磨漿數(shù)據(jù)、紙機(jī)運(yùn)行參數(shù)進(jìn)行數(shù)據(jù)建模，使用SVM進(jìn)行磨后纖維形態(tài)預(yù)測，同時使用模型進(jìn)行紙張質(zhì)量預(yù)測，再經(jīng)過數(shù)據(jù)模型的計算得到每一米紙張生產(chǎn)過程的質(zhì)量參數(shù)，從而實(shí)現(xiàn)紙張質(zhì)量的實(shí)時在線全檢，防止不合格紙張流入后續(xù)工藝，減少經(jīng)濟(jì)損失。

 

　　不僅如此，為了優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度流程，節(jié)省用電成本，企業(yè)還搭建了一套生產(chǎn)數(shù)據(jù)化運(yùn)營平臺（MES），通過打通生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)能源數(shù)據(jù)、設(shè)備數(shù)據(jù)、物料數(shù)據(jù)等生產(chǎn)數(shù)據(jù)的集中管理、分析與信息共享。

 

　　僅以維達(dá)位于江門的其中一個生產(chǎn)基地為例。在當(dāng)中的一個車間，每條生產(chǎn)線上平均僅需9人就可完成造紙環(huán)節(jié)全流程的監(jiān)測和管理，該生產(chǎn)基地總年產(chǎn)能超過26萬噸。而像這樣實(shí)現(xiàn)了“智能化”的生產(chǎn)基地，維達(dá)在亞太地區(qū)總共設(shè)立了13家，造紙年產(chǎn)能可達(dá)139萬噸。